Le moteur ne démarre pas: aucune étincelle

Si votre moteur tourne normalement mais ne démarre pas car il n'a pas d'étincelle ou il se bloque et ne redémarre pas parce qu'il n'a pas d'étincelle, le problème peut être dû à l'une des situations suivantes:
  • Un mauvais capteur de position du vilebrequin (CKP) (sur les moteurs qui ne possèdent pas de distributeur) ou des fils cassés, lâches ou corrodés du capteur au PCM.
  • Un mauvais module d'allumage (sur les moteurs qui ont un distributeur ou utiliser un module d'allumage séparé du PCM)
  • Une mauvaise reprise à l'intérieur du distributeur (sur les moteurs qui ont un distributeur), un entraînement de distributeur dénudé (problème commun avec les engrenages d'entraînement du distributeur en plastique), des fils cassés, lâches ou corrodés du capteur au module d'allumage ou au PCM.
  • Une mauvaise bobine d'allumage (sur les moteurs qui ont un distributeur et une seule bobine)
  • Un mauvais capteur de rotor ou de distributeur (fissures ou pistes de carbone qui permettent à l'étincelle d'être court à la terre)
  • Interrupteur d'allumage défectueux.

comment vérifier l'étincelle à la bougie

Pour confirmer que votre moteur ne démarre pas parce qu'il n'a pas d'étincelle, vous pouvez effectuer l'une des opérations suivantes pour vérifier l'étincelle:

ATTENTION: La tension d'allumage secondaire peut vous choquer. NE PAS serrer ou toucher un fil de bougie lors du démarrage du moteur.

Si votre moteur possède des fils d'allumage, débranchez l'un des fils de la fiche d'une bougie et placez l'extrémité du fil près d'une surface métallique sur le moteur. Vous pouvez insérer un petit tournevis Phillips dans l'extrémité du fil (la prise), ou un petit boulon ou un ongle pour fournir un chemin conducteur. Mélangez ensuite le moteur et cherchez une étincelle pour sauter du tournevis, du boulon ou du clou à l'extrémité du fil du moteur. Si vous ne voyez pas une étincelle, il y a un problème d'allumage.

pas d'étincelle moteur bernardRetirez un fil d'alimentation et insérez une ancienne bougie d'allumage ou un testeur de bougie dans l'extrémité du fil (la fiche). Placez la bougie sur une surface métallique sur le moteur, ou mettez le testeur de la bougie dans le moteur. Mettez ensuite le moteur en marche pour vérifier une étincelle. Aucune étincelle n'indique un problème d'allumage.

Si un moteur est équipé d'un système d'allumage à bobine sans bouchon, retirez l'une des bobines de la bougie d'allumage et insérez une ancienne bougie d'allumage, un testeur de bougie ou un tournevis à l'extrémité de la bobine. Mise à la terre de la bougie d'allumage ou du testeur de fiche sur le moteur, puis faire tourner le moteur et chercher une étincelle. Aucune étincelle n'indique un problème d'allumage.

Pulvériser du liquide de démarrage d'aérosol dans l'accélérateur (ATTENTION: Le liquide de démarrage est extrêmement inflammable!). Mélangez ensuite le moteur. Si le moteur démarre, vous n'avez PAS de problème d'allumage. Le démarrage est lié au carburant.

Diagnostic de Pas d'étincelle

Si le moteur n'a pas d'étincelle, vérifiez s'il y a tension de la borne positive de la bobine lorsque la clé de contact est allumée.

En cas de tension, le problème se situe sur le côté de la gâchette (capteur, capteur de vilebrequin, module d'allumage ou circuit de câblage primaire).

S'il n'y a pas de tension sur la bobine, le problème est du côté de l'alimentation (le contacteur d'allumage ou le circuit de câblage).

Si la bobine a une tension, le problème peut être un mauvais fil de sortie de haute tension de la bobine au distributeur, des fissures de cheveux dans la tour de sortie de la bobine, ou des fissures ou des pistes de carbone à l'intérieur du bouchon du distributeur ou sur le rotor.

Diagnostic outil d'analyse d'allumage

Si vous avez un outil de balayage, branchez-le dans le connecteur de diagnostic du véhicule et recherchez un signal de régime lorsque vous démarrez le moteur. Pas de signal? Le problème est soit un mauvais distributeur (sur les moteurs avec un distributeur), un entraînement de distributeur dénudé (commun avec des engrenages en plastique), un mauvais capteur de position du vilebrequin (sur les moteurs sans distributeur), un défaut de câblage (fil cassé ou en court-circuit, Ou un connecteur de câblage lâche ou corrodé).

Si le témoin du moteur est allumé, utilisez un outil de numérisation pour vérifier les codes d'erreur liés à l'allumage. Tous les codes liés à la bobine (P0351 à P0358) nécessiteraient de tester la (les) bobine (s). Les codes de fausse connexion vous diront que les bougies et / ou les câbles doivent être vérifiés.

contrôle de bobine d'allumage

Les bobines d'allumage dans les systèmes d'allumage DIS fonctionnent comme dans les systèmes d'allumage ordinaires, de sorte que les tests sont essentiellement les mêmes. Mais les symptômes de conduite causés par une bobine faible ou une bobine morte seront limités à un ou deux cylindres dans un système d'allumage DIS avec une mauvaise bobine plutôt que tous les cylindres sur un moteur avec un distributeur et une seule bobine.

De nombreux systèmes DIS utilisent l'installation d'étincelles résiduelles où une bobine émet une paire de bougies qui sont opposées l'une à l'autre dans l'ordre de tir. D'autres, y compris les plus récents systèmes à bobine-sur-fiche, ont une bobine séparée pour chaque bougie d'allumage.

Les bobines DIS individuelles sont testées essentiellement de la même manière que les bobines d'allumage époxy (type carré). Tout d'abord, isoler le pack de bobines en déconnectant tous les fils. Réglez l'ohmmètre dans la gamme basse, et recalibrez si nécessaire. Connectez les câbles ohmmètres sur les bornes primaires de la bobine d'allumage, et comparez la lecture de la résistance primaire aux spécifications (généralement inférieure à 2 ohms). Ensuite, connectez les câbles ohmmètres sur les bornes secondaires de la bobine et comparez la lecture de résistance secondaire aux spécifications (généralement 6 000 à 30 000 ohms). Si les lectures sont en dehors de la plage spécifiée, la bobine est défectueuse et doit être remplacée.

Si la mesure de la résistance secondaire d'une bobine DIS est difficile en raison de l'emplacement des bobines, essayez d'enlever les fils des bougies et de mesurer une résistance secondaire à travers les fils de prise plutôt que sur les bornes secondaires des bobines. N'oubliez pas d'ajouter un maximum de 8 000 ohms de résistance par pied pour les fils de fiche.

CONTRÔLES DE MODULE ET DE CAPTEURS DIS

Voici un petit truc qui vous montrera littéralement si un module d'allumage DIS et son circuit de capteur de vilebrequin fonctionnent: connectez un projecteur halogène aux bornes de pelle qui correspondent au module DIS aux bobines. Un projecteur est recommandé ici car il met plus d'une charge sur le module qu'une lampe témoin. Si le projecteur clignote lorsque le moteur est coudé, le module DIS et le circuit du capteur de position du vilebrequin fonctionnent. Par conséquent, le problème est dans les bobines.

Si le projecteur ne clignote pas, ou s'il n'y a pas de tension sur le module ou le paquet de bobines lorsque le moteur est en panne, le problème est très probable dans le circuit du capteur de vilebrequin. Sur la plupart des véhicules, un mauvais capteur de position de vilebrequin définit généralement un code de défaut, alors utilisez un outil de numérisation pour vérifier un code. Ou vérifiez le capteur de manivelle lui-même.

Les capteurs de manivelle magnétique peuvent être testés en débranchant le connecteur électrique et en vérifiant la résistance entre les bornes appropriées. Si la résistance n'est pas dans les spécifications, le capteur est mauvais et doit être remplacé.

Les capteurs magnétiques de position du manivelle produisent un courant alternatif lorsque le moteur est bloqué de sorte qu'une vérification de la sortie de tension est un autre test qui peut être effectué. Lorsque le capteur est connecté, lisez la tension de sortie sur les bornes du module appropriées tout en mettant le moteur en marche. Si vous voyez au moins 20 mV sur l'échelle AC, le capteur est bon, ce qui signifie que le défaut est probablement dans le module. Si la tension de sortie est faible, retirez le capteur et inspectez la fin de celui-ci pour la rouille ou les débris (les capteurs magnétiques attirent les particules de fer et d'acier). Nettoyez le capteur, réinstallez-le et testez à nouveau. Assurez-vous qu'il existe un entrefer adéquat (si réglable), car l'espacement entre l'extrémité du capteur et la roue de relucteur ou les encoches dans le vilebrequin affectera la tension de sortie du capteur. Si l'entrefer est correct et que la sortie est encore faible, remplacez le capteur.

Les capteurs de position du vilebrequin à effet Hall comportent généralement trois bornes; Un pour le flux actuel, un pour le sol et un pour le signal de sortie. Le capteur doit avoir la tension et la masse pour produire un signal, vérifiez d'abord ces bornes avec un voltmètre analogique. La sortie du capteur peut être vérifiée en débranchant le module DIS et en démarrant le moteur pour voir si le capteur produit un signal de tension. L'aiguille du voltmètre devrait sauter chaque fois qu'une lame d'obturation passe à travers le commutateur d'effet Hall. Si on l'observe sur un oscilloscope, vous devriez voir une forme d'onde carrée. Aucun signal ne vous dirait que le capteur a échoué.
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Diagnostic et réparation automobile: Le moteur ne démarre pas: aucune étincelle
Le moteur ne démarre pas: aucune étincelle
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